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鋁合金鋁型材典型缺陷及產(chǎn)生原因

1.鋁合金鋁型材灣曲扭擰、波浪 由于?？自O(shè)計(jì)不合理，擠壓速度過快，?？诐?rùn)滑不適當(dāng)，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等原因引起。

2.氣泡與起皮 ;由于擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大;擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等;錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快;擠壓時(shí)模具抹油等原因引起。

 鋁合金鋁型材

3.擠壓裂紋;由于擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設(shè)計(jì)不合理，以致中心與邊緣流速差過大等原因造成。

4.麻點(diǎn)或麻面 ;由于筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作臺(tái)帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬;錠坯過長(zhǎng)等原因引起。

5.劃痕與凸棱;由于模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作臺(tái)面有異物、不清潔;錠坯中硬性?shī)A雜物堵于?？椎仍蛞稹?/span>

6.尺寸不合格 ;由于模具設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或制造缺陷;修模不當(dāng);擠壓時(shí)錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大;錠坯長(zhǎng)度計(jì)算不準(zhǔn)確而不夠定尺長(zhǎng)度等原因引起。

7.成層 ;由于錠坯表面有油污、灰塵;錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤;在模子表面上留有殘料;錠 坯本身有分層、氣泡等原因引起。

8.縮尾 ;由于擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長(zhǎng)度不夠，擠壓終了時(shí)突然提高擠壓速度等原因引起。

9.性能不合格 由于擠壓溫度過低，型材達(dá)不到淬火溫度;人工時(shí)效制度不合適;儀表失控、爐溫過高或過低;錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等原因引起。

10.擠壓橫紋 由于模具設(shè)計(jì)不合理，相同部位的工作帶不等長(zhǎng);擠壓速度控制不當(dāng);擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)等原因引起。